¿Como para mejorar la adherencia de las posteriores

capas de diferentes elementos?

LA IMPRIMACIÓN ES LA SOLUCIÓN

Antirust-WB

La imprimación

Las imprimaciones se usan tanto para proteger de la corrosión como para mejorar la adherencia de las posteriores capas de diferentes elementos como pintura, áridos, adhesivos, etc. 

ANTIRUST-WB es una Imprimación de resina bicomponente epoxi base agua para soportes poco porosos con cierto grado de humedad. 

Caracteristicas y ventajas del uso de la imprimación

ANTIRUST-WB puede aplicarse sobre  diversos materiales como pueden ser: acero galvanizado, zinc, aluminio, madera, fibrocemento, hormigón, cerámica, yeso, etc. También se aplica con toda garantía sobre superficies ligeramente húmedas y oxidadas y en ambientes de alta concentración de humedad. Se puede repintar sobre pinturas viejas. El antioxidante ANTIRRUST-WB sirve como capa de fondo para aplicaciones posteriores de diversos sistemas, ya sean alcídicos, clorocauchos, vinílicos, epoxídicos y de poliuretano. 

• Baja viscosidad.
• Buena penetración.
• Excelente adherencia.
• Fácil aplicación.
• Cortos tiempos de espera.
• Multifuncional económica.
• Fácil de aplicar

Sus aplicaciones

ACERO: 

Chorreado abrasivo al grado Sa 2 ½ de la norma ISO 8501.1 o limpieza manual o mecánica al grado St 3 de la misma norma.

Eliminar suciedad incrustada y restos de óxido mediante cepillado con púas de acero.

Acabado: Aplicar dos capas de ANTIRRUST-WB Dejar secar 12 horas a 20º C entre capas.

ACERO GALVANIZADO Y ALUMINIO:

Eliminar aceite, grasa y suciedad mediante un desengrasante.

Eliminar sales y residuos sólidos con agua a presión y dejar secar.

Eliminar la pintura envejecida o en mal estado mediante un decapante a base de Cloruro de Metileno. Lavar con agua y dejar secar.

Acabado: Aplicar una capa de ANTIRRUST-WB

PVC: 

Eliminar aceite, grasa, parafinas, desmoldeantes y suciedad incrustada mediante un desengrasante.

Lijar suavemente y aplicar una capa ANTIRRUST-WB

Acabado: Aplicar dos capas del ESMALTE SINTETICO escogido ó DE POLIURETANO ó EPOXI ó CLOROCACHO (Ver observaciones).

Detalles de aplicación

Calidad del soporte.

El soporte de hormigón debe ser compacto y poseer unas resistencias mínimas, tanto a compresión de 25 N/mm2, como a tracción de 1.5 N/mm2.
El soporte debe estar limpio, seco y libre de todo tipo de contaminantes, tales como aceites, grasas, revestimientos y tratamientos superficiales, etc.
En caso de duda, aplicar un área de prueba. 

Preparación del soporte:

Los soportes de hormigón deben prepararse con medios mecánicos (lijado, granallado o escarificado) con el fin de eliminar la lechada superficial y obtener una superficie de poro abierto y texturada.
Las partes débiles del hormigón deberán ser eliminadas y deben descubrirse todos los posibles defectos que tenga el soporte.
Las reparaciones del soporte, el relleno de oquedades y la nivelación del soporte se llevarán a cabo con productos apropiados.
El soporte debe ser imprimado o nivelado para obtener una superficie compacta.
Las manchas grandes deben ser eliminadas mediante lijado.
Toda la suciedad, así como las partes sueltas o mal adheridas deben ser eliminadas antes de la aplicación, preferiblemente por barrido o por aspirado

Temperatura del soporte:

ínimo + 10 °C / Máximo + 30 °C 

Temperatura ambiente:

Mínimo + 10 °C / Máximo + 30 °C

Humedad del soporte.

≤ 6% en peso
Medida con el método, medidor CM o método de secado al horno.
No debe existir humedad ascendente según la norma ASTM (lámina de polietileno)

Humedad relativa:

Máximo 75% h.r. Debe asegurarse una ventilación apropiada para eliminar el exceso de humedad durante el curado. 

Método de aplicación

Pol. Inds. De Heras Parcela - 148

Edificio CHEMPRO

39792-Heras (Cantabria) ESPAÑA

info@poliureasistems.com

www.poliureasistems.com

Teléfono: (+34) 942 306 444  -  Whatsapp: (+34) 605 280 649

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